12月9日晚，航天科工九院萬山公司總裝車間燈火通明。
“啟動！”隨著指令下達，駕駛員按下按鈕，新研特種裝備車發動機發出沉穩有力的轟鳴。首臺樣車順利下線，比常規研發周期縮短近一半。
“這是一場與時間的賽跑，更是一場必須打贏的攻堅戰。”項目總指揮感慨。從立項到樣車落地，300多個日夜，萬山公司完成了一次“打破常規”的任務。
按下迭代“快進鍵”
項目始于今年年初，萬山公司憑借深厚的技術積累和良好的合作信譽，獲得了該項目的承制資格。“這是一份沉甸甸的信任。”項目總師坦言。
設計團隊率先沖鋒，在聯合研發單位開啟“駐場模式”。為研制可承受強沖擊的產品核心部件——車架，設計師通過大量反復計算，在數字仿真環境里不斷調整模型的曲線與結構，打磨完善設計方案。待所有數據準備就緒后，又開展了近半年的產品模型仿真迭代試驗，每一次優化，都是對輕量化與高承載力的迭代平衡。
產品模型剛剛確定，產品設計圖紙攻堅戰隨即打響。“常規幾個月的工作量，必須在半個月內完成。”項目組打破常規，邀請工藝人員提前介入評審，按下“設計—反饋—優化”的迭代“快進鍵”。
“這個結構的焊接空間太狹窄。”“這幾個部件生產周期會被拉得很長。”……面對從制造角度提出的尖銳問題，工藝系統總師馬總帶著項目團隊扎進了生產車間，協調處理焊接技術難題，打通設計與制造的“最后一公里”。
“無聲”的保供戰
9月30日晚，項目供應鏈系統正式啟動。
面對屏幕上跳動的1400余條備件計劃，供應鏈采購室萍姐深感重任在肩。“項目時間太緊了，我們都很著急。”
怎么辦？只能分秒必爭！每晚，萍姐都會全面梳理物資準備情況，以日報形式發送公司領導與相關單位，并標注輕重緩急、重點關注事項等，確保各層級清楚掌握當前項目物資堵點，保障信息流轉全程暢通無阻。
公司新建的ERP-BIP管理系統在這場保供戰中大顯神威。“合同流轉到哪里、審批進行到哪一步，全部一目了然。”數字化平臺讓采購效率顯著提升。
零部件的齊套，不僅僅涉及采購單一環節，更需要全流程的密切配合。當長周期件供應告急時，設計人員直接對接廠家；當裝配線即將斷料時，采購員飛赴千里跟產協調。在這場“無聲”的戰役里，全流程各部門主動參與、協同作戰，各部門如同精密齒輪般緊密咬合，織就了一張堅韌的保障網。
“跑”得更快一點
進入生產制造階段，最重的壓力便匯聚到生產部。
“我們的目標是日事日畢。”生產部的覃部長介紹，協調會每天下午5點準時召開，他帶領項目成員悉數摸排每一項具體生產計劃的技術難點與風險點，確保任務直達車間，每一環節信息及時溝通暢達。
與此同時，計劃與調度二合一的高效管理模式，也為項目的順利推進鑄就了堅實根基。生產管理員榮榮被稱為生產線上的“最強中樞”，承擔了這一重任。一次，外購總成突發問題，重新采購已來不及。她迅速向工藝人員摸排問題點，主動協調聯系機加車間給出新的解決方案，24小時內順利解決問題。
談起前段時間的忙碌，她坦言：“作為生產協調人員，要有兜底的擔當，遇到問題就要想辦法解決，我們能做的就是——在協調工作的時候‘跑’得更快一點。”
榮榮將這份“兜底”的擔當精神，扎實地轉化為行動——她奔走于車間調配資源，穿梭在庫房協調物料、催促進度。在“計調一體”的高效管理模式下，生產計劃完成率始終保持在高位，為項目順利推進提供了堅實保障。
所有人聚力一處
最后的總裝只有6天時間，車間還同時進行著另一臺研制車的裝配任務。雙線并行推進，壓力空前。
“我們迅速調整人力資源，提前組建了15人的骨干攻堅小組。”裝配班組劉班長介紹說，團隊做好每個裝配總成能手分工的同時，提前完成物料與零件清點與預檢，將風險點前置，以便快速投入裝配工作。
車架到場后，新的挑戰也隨之而來。面對產品車輕量化設計使用的鋁制懸掛，傳統敲擊方式會導致變形。“這一材料的裝配對我們來說，也是新的嘗試。”經過反復的技術論證，班組決定采用“液氮冷裝”工藝，在低溫的環境中實現了完美裝配。
現場組織在裝配之外同樣展現了精密協作。裝配團隊每日準時匯總進度、規劃次日任務，并與生產部、供應鏈實時對接物料調配與跟蹤反饋，形成高效運轉的日清日結閉環，有力保障了裝配工作的穩步向前推進。
這期間，設計、工藝總師扎根一線解決技術疑難；科研管理人員隨時協調；設計人員跟產配合……所有人聚力一處，共同為這項艱巨的任務保駕護航。當樣車順利下線時，許多人眼里帶著連日奮戰的疲憊，嘴角卻已揚起欣慰的笑容。
“這不僅是技術攻堅，更是組織效能與團隊協作的全面淬煉。”在項目成員們看來，從藍圖初繪到樣車落地，這場跨越四季的奮戰，收獲的遠不止一臺新車，更是對“說干就干，干就干好”萬山公司優良傳統的生動實踐。（文/陳誠 魏子妍 劉翠煜）
