銳科激光智慧光子車間里，總能看到小羅來回穿梭的身影。他手里常攥著一個小本子，里面記滿了數字、符號、草圖，諸如“某動作重復2次”“某步驟耗時7秒”等細致記錄。
自打脫下軍裝，扎根生產一線，小羅便始終保持著軍人嚴謹務實的作風，把車間當作新的“戰場”，在一次次流程優化、難題攻堅中穩步成長。
小羅眼尖心細，很快發現了產線上一個隱性問題：兩道耦合工序每日開班準備約需70分鐘，開工前一個多小時設備始終處于待機空耗狀態。“這可不行，太影響生產效率。”他當即下定決心優化這一流程。
說干就干，小羅立刻梳理流程、繪制圖表。他一邊拆解開班步驟，一邊思考琢磨：“可以采用‘階梯式’開班方案，在前一臺設備啟動加工時，同步開展后一臺設備的開機準備工作。”
這樣一來，可有效減少設備待機空耗的時間。方案確定后，他連夜與班組成員一起畫圖推演，次日一早便上線試跑。最終將開班準備時間縮短20分鐘。
這次嘗試，讓小羅對產線流程優化的熱情愈發濃厚。在封測工序，他又發現操作員一直在重復一套動作：取下防塵蓋、更換器件蓋，之后再取下器件蓋、重新裝上防塵蓋……小羅將流程動作逐一拆解，發現單次換蓋耗時約2秒，而這套動作每天要重復1000多次，日積月累，造成了不小的效率損耗。
“為啥要反復換蓋呢？”小羅帶著疑問向操作人員請教，深入了解后他才弄清關鍵：由于防塵蓋的部分邊緣會觸碰器件引腳，不更換蓋板，直接測試極易引發短路，進而導致器件燒壞，為了保障產品質量，操作員們才不得不頻繁更換蓋板。
找到癥結后，小羅立刻聯系工藝人員，嘗試改進防塵蓋板的設計。他們經過多次畫圖推演調整，模擬測試時的接觸狀態，最終在防塵蓋板引腳區域裁切一個缺口，巧妙解決了不換蓋板測試的短路問題。此舉調整，測試效率提升6%。
在小羅的帶領下，產線里隱藏的小問題陸續得到解決。優化人機配比、再造返修流程、分類編碼物料……這些看似不起眼的小改善，卻帶來了實打實的改變，產品流轉更快了，生產效率也明顯提升。
航天精神說
從軍營到車間，變的是“戰場”，不變的是小羅對精益求精的追求。這種于點滴中優化、在分秒里精進的執著，是他刻在骨子里的軍人本色，也是他在生產一線磨煉出的實干本領。（文/鄭涯焱鑫 朱海萍）
